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振動噪音產學技術聯盟

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柴油引擎振噪仿真模擬技術探討


       隨著生活品質的提高,機械的振動與噪音問題越是受人們重視。本研究引擎為ISUZU-UM4BD1 漁船用四缸四行程柴油引擎,其特點為低轉速高扭力。造成引擎振動的主要原因來自機構運轉不平衡與旋轉慣性;而機構運轉不平衡或異常或磨損則可產生噪音。本研究量測引擎振動與噪音訊號,透過快速傅立葉轉換與階次地圖與階次追蹤法針對各項變轉速因子逐一分析,並結合逆向掃描建模進行有限元素聲振耦合分析,以及化學燃燒模擬,以此逐一釐清造成振動與噪音的主要來源,達到仿真模擬預測。
實驗室主持人:蕭俊祥教授
連絡信箱:leech@ntut.edu.tw 

Model Verification and Structural Stiffness Evaluation for Utility Vehicle Frame Structure

       The strength of vehicle frame structure is a major concern for safety. This work applies computer aided engineering (CAE) and experimental modal analysis (EMA) techniques to study a utility vehicle (UV) frame structure. The idea of model verification is presented for validating the developed analytical model created by finite element (FE) commercial software. The FE model of UV frame structure is first built to perform modal analysis so as to obtain structural natural frequencies and mode shapes. The UV frame structure is also performed EMA to experimentally determine the structural modal parameters in free boundary condition. By comparing both modal parameters obtained from FEA and EMA, the FE model can be validated base on the experimentally obtained data. The modal characteristics of the UV frame structure can be well interpreted and calibrated. The bending and torsion stiffness of the frame structure can then be predicted by the validated FE model. This work shows the integration of FEA and EMA techniques for structural model verification and response prediction, in particular applied to the UV frame structure. The layout approach can not only be beneficial to vehicle structural design as well as for structural strength evaluation but also be adopted for other components or subsystem study. 


屏東科技大學機械工程系所  振動噪音實驗室
實驗室主持人:王栢村教授
聯絡信箱:wangbt@mail.npust.edu.tw
聯絡電話:08-7703202 #7017 / 7036
實驗室網站:http://140.127.6.133/lab/


全聯結車行駛於不規則路面之舒適度分析

全聯結車行駛於不規則路面之舒適度分析

 數學模式分析
  •  建立輪胎非線性數學分析模式(如圖一)
  •  修正9個自由度垂直與前傾全聯結車理論模式
  •  推導全聯結車模式之運動方程式
  •  多自由度系統之模態分析
  •  ISO, 1982, "Reporting Vehicle Road Surface Irregularities," ISO/TC108/SC2/WG4 N57.

舒適度分析

  • 推導含非線性輪胎特性之系統頻率轉換函數(FRF)
  • 計算能量頻譜密度函數(PSDF)
  • 引用ISO最小平方加速度值加權函數
  • 計算實際最小平方加速度值
  • 與ISO 2631人體對振動量之疲癆限度作比較

數值分析

  • 撰寫含非線性輪胎特性之舒適度分析模擬程式
  • 取一常見之全聯結車參數作數值模擬分析
  • 評估全聯結車在駕駛座之舒適度
  • 評估全聯結車在不同位置之振動響應

結果與討論

  • 探討輪胎非線性對系統響應之影響
  • 將對不同行駛狀況下之全聯結車評估其舒適性
  • 載重情況: 空車, 半載重, 全載重
  • 行車速度: 低速(40Km/hr)、中速(60Km/hr)、高速(90Km/hr)
  • 路面狀況: 良好, 普通, 不佳等路面
  • 探討輪胎特性對舒適度之影響



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【SmartDO eNews】SmartDO/CAD/CAE三向聯結智慧設計:輪圈工業4.0

感謝崴昊科技同意轉載「SmartDO eNews」系列專題文章,本篇文章原始連結為:http://www.smartdo.co/Newsletter/eNews_20160510_01_c.html
2016-05-10

前言
工業4.0是近年全球業界最熱門的話題與方向,而工業4.0最重要的精神,在於將由硬體設備走向運算,邁向智慧化與自動化的目標。
對於設計與分析人員來說,曾早期的紙面作業,一直到以電腦程式產生數位原型(Digital Prototype),長久以來工業界及學術界都一直追求著數位設計之自動化與智慧化。 但礙於不同知識領域整合與演算法的限制,一直無法達到理想甚至可用的目標。
本期電子報,我們將介紹崴昊科技如何運用多年CAE服務經驗與SmartDO的強大智慧型最佳化設計演算法,對CAD(繪圖),CAE(分析驗證)與SmartDO(最佳化設計)進行系統整合,並應用在汽車輪圈設計上, 開發出全自動的智慧設計系統。
跨領域溝通整合
數位原型的產生,通常牽涉到幾個不同領域,包括數位模型設計之繪製與建立(CAD),產品性能與可靠度之分析驗證(CAE),以及最佳化設計(optimization)。 其中CAD與CAE之溝通問題其來有自,雙向整合更是困難;雖然目前在CAD中建立參數模型已相當方便,但CAD建立之參數模型,往往不見得適用於CAE。 。為了克服此困難,崴昊科技與PTC Creo CAD專業人員合作,由崴昊科技人員定義出CAD之參數模型,再利用ANSYS Workbench中DesignModeler (AWB DM)之雙向聯結功能與 Creo作聯結。在定義CAD過程需同時考慮
  • CAD軟體特性。
  • CAE軟體特性。
  • 力學特性與製造可行性。
  • 最佳化設計數學特性與需求。
  • 過去設計與分析經驗。
如此一來CAD與CAE之模型方能無縫雙向聯結整合,所有設計參數進入AWB DM後能夠完整保留 。圖 1及圖 2所示為Creo之原始CAD模型與匯入AWB後之CAD模型。

圖 1. Creo原始CAD與匯入AWB DM後之CAD(1)


圖 2. Creo原始CAD與匯入AWB DM後之CAD(2)

自動化CAE分析驗證
所有產品的數位原型產生定案之前,幾乎都必需經過CAE分析驗證。經過CAE設計驗證,如同經過虛擬實驗室(Virtual Lab)測試 (有關虛擬實驗室概念,請參考崴昊科技網站
以輪圈工業而言,通常須要經過至少三種實體測試,包括撞擊(Impact),彎矩(Bending)及徑向(Rolling),如圖 3所示。 在ANSYS Workbench中,可以延用前述之CAD模型,直接在CAD上施加外力與邊界條件進行CAE分析與虛擬測試。 這些設定可以存在AWB中,巨觀流程並可以如圖 4般展現。經過崴昊科技的精心規劃,這些設定可以試用大部份設計變動, 只要CAD參數改變,CAE分析過程會自動調整以適應新設計。圖 5所示為AWB部份分析之應力分佈結果

圖 3. 輪圈產品要求之基本測試


圖 4. ANSYS Workbench中之分析流程


圖 5. ANSYS Workbench之部份分析結果

SmartDO智慧設計
上述設計流程之建立,已達到自動化及流程智慧整合適應之功能。但是如果要真正達到智慧設計與最佳化設計之目標,還需要強大的 最佳化設計演算法。穩定可靠的演算法,即使由非常簡單的設計開始,都應該得到理想的優化設計。SmartDO的智慧型總域最佳化設計技術 (SmartDO Global Design Optimization Technology)正具有這樣的特性,它可以自動調整演算法及參數,克服數位模型演化過程的數值雜訊, 求得比一般演算法更佳的解。
SmartDO與許多軟體有直接方便之界面,包括ANSYS Workbench。更重要的是,SmartDO有穩定的智慧型演算法,在與其他軟體整合或求解設定都非常簡單。上述之CAD/CAE流程整合測試完畢後,與SmartDO只要數十分鐘就可完成整合設定。 SmartDO與ANSYS Workbench整合與設定方式,可參考YouTube動畫
完成基本設定後,如圖 6所示之SmartDO/CAD/CAE之三向聯結整合系統即已完成。基本設定完成,只要一個按扭即可啟動SmartDO之"擊發後不理"(Fire- And-Forget)技術。圖 6所示為SmartDO如何從一個簡單的初始設計演化成最後的設計。 此設計不但比初始設計減重了31%,並且經ANSYS驗算浮合所有規範之強度測試要求。從圖 6可清楚看出SmartDO可以產生大幅改變的設計,使產品達到更優化之設計。
以上自動化及智慧設計過程,請參考YouTube之動畫"SmartDO/CAD/CAE tri-directional coupling for Smart Car Wheel Rim Design Optimization"

圖 6. SmartDO/CAD/CAE三向聯結整合系統


圖 7. SmartDO智慧設計演化過程



機車溫車階段之噪音檢測和評估

       本論文旨在模擬實際機車溫車時,探討機車在溫車階段到起步之前之噪音檢測與評估。首先定義溫車時間為200秒,共取機車樣本數22部,從發動引擎開始,持續在怠速狀態下溫車200秒,在加速起步,以精密噪音計紀錄時間域噪音量分佈,並同時記錄八音階頻率響應,以作為進一步評估與分析之參考。機車在定義之溫車階段,有50%樣本數(11部機車)其噪音污染位準過74dBNP,多數機車起步時之瞬間加速噪音亦達80dBA,的確對住宅安寧造成影響。機車噪音頻率域分析結果,將可提供對機車噪音改善之依據。本論文發展之溫車階段之噪音評估方法,可將做為其他車輛之評估以及提供訂定相關環保法規之參考

屏東科技大學機械工程系所  振動噪音實驗室
實驗室主持人:王栢村教授
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施工機械噪音檢測與作業員曝露量之評估

       本論文旨在建立三種施工機械裝載機推土機挖土機噪音量測步驟,包括靜止怠速時聲壓之測定,以及一個工作循環和單一操作型態之噪音測定。藉由量測施工機器在靜止怠速時,半圓球面上十二個量測點之聲壓,可以求得該施工機械之聲能。又分別定義三種施工機械之工作循環,並實地量測施工機械一個工作循環之五分貝均能音量音壓位準以及五種單一操作模態均能音量音壓位準,可用以計算施工機械作業員之曝露量。本論文所建立三種施工機器之噪音量測程序,以及聲能曝露量之分析方法,可對環境噪音及作業員聽力之影響做評估,更可進一步提供工業衛生法令之參考。

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陸地車輛動態行駛品質分析

       本文旨在探討陸地車輛行駛品質分析模擬技術與所需相關背景之整理與介紹。除了說明各種動態分析之目的與類型,並針對車輛行駛品質分析之方法步驟評估方式作介紹,分析過程中所必需之振動問題解析技術,以及車輛行駛品質之特性均分別探討,最後以一全聯車之行使品質分析實例,闡述評估步驟。本文有利於從事車輛行駛品質分析之參考依據,相關之振動分析問題亦值得未來再深入探討。

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高屏溪攔河堰放水路閘門壽命評估

  本文主要是對高屏溪攔河堰放水路閘門進行壽命評估,首先對放水路閘門進行實驗模態分析以得到結構系統模態參數,包括自然頻率阻尼比振型等,藉以驗證有限元素模型,再由確認之模型進行閘門承受靜水壓力時之應力分析,與實驗量測之應力進行比較分析,並以有限元素分析推估高水位時閘門之應力狀態,以及與原始設計計算書比對結果,發現原始設計明顯保守。另外,也進行閘門於不同開度之放流實驗,同時量測記錄閘門之變動應力平均應力,再以古德曼之疲勞破壞評估圖,推估閘門之安全性。經實驗模態分析有限元素分析之驗證可得到正確之有限元素模型,再以有限元素法進行高水位之應力分析,得到閘門在靜力及疲勞分析均無安全顧慮閘門壽命是無虞的,並驗證了原始計算書﹝3﹞之合理性。本論文結合理論分析實驗模態分析,比傳統計算方法更嚴謹。本文之評估方法將可應用到其他類似結構,而模態參數將可運用於建立線上非破壞檢測系統


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軌道車輪之模型驗證與振動特性分析

       本文旨在對軌道車輛鋼輪,進行理論有限元素分析實驗模態分析,首先利用三維立體元素建構鋼輪的有限元素模型,進行模態分析獲得理論模態參數,接著進行實驗模態分析利用實驗來確認模態參數,包括自然頻率模態振型阻尼比,鋼輪的理論有限元素模型能透過調整楊氏係數,以實驗得到的模態參數為基礎,來驗證其等效性,本文也用流程圖來介紹模型驗證的方法及步驟,鋼輪的振動特性可以透過完整的說明 來瞭解,而驗證過的鋼輪模型可以使用在未來的研究上,例如輪軌接觸問題及輪軸分析等。


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軌道車輪聲音輻射與振動特性之關聯性探討

        本文旨在探討軌道車輛鋼輪之振動特性聲音輻射的關聯性,首先簡介鋼輪之有限元素分析實驗模態分析,同時說明鋼輪之振動模態特性,另外,藉著衝擊鎚敲擊鋼輪輪圈區域,以麥克風量測及加速度計分別量測鋼輪之聲音及振動頻譜,以瞭解鋼輪聲音輻射振動頻譜之間的關聯性,結果顯示受衝擊力鋼輪之聲音頻譜鋼輪振動模態有直接之相關性,並與軸向及徑向振動模態特性有關,藉由本文之實驗量測分析探討,嘗試瞭解鋼輪聲音輻射之機制及其與振動模態之影響,未來將有助於高速鐵路或捷運系統噪音問題之瞭解。

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南化水庫與高屏溪攔河堰聯通管路結構振動量測與分析

        本文是以對南化水庫與高屏溪攔河堰聯通管路結構,進行實驗模態分析 (Experimental Modal Analysis),利用衝擊槌與加速度計進行實驗量測,經由頻譜分析儀可以得到此結構於具有實際邊界之振動模態參數,包括自然頻率阻尼比模態振型,並求得其模態特性(bending modes)。首先,針對實驗的可靠性進行評估,包括 FRF 累加圖形FRF 曲線嵌合ODS 振型曲線嵌合後之振型比對,可以了解實驗的可靠性是足夠的。再討論經由曲線嵌合軟體所求得的模態參數進行討論,比較從不同狀態下(滿管與空管)進行之模態分析所得到之結果, 但由於點數不足所以以高頻處的模態振型比較就較無法看出。總而言之,整個實驗結果仍在合理範圍之內,故所求得的模態參數可靠度在合理之範圍內,利用此實驗結果之數據可以對預防結構之共振現象而作為其參考依據。


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大客車車體結構剛性與應力分析

        由於國內大客車車體結構的振動與噪音問題普遍嚴重,本研究針對成運汽車製造公司生產之客運車 型 BH 117 之車體結構進行振動分析與實驗。分析方法採用電腦輔助工程設計與分析(CAD/CAE)建立車體五片結構,包括:前後擋結構、左右側邊結構、以及 車頂結構,然後以有限元素分析軟體 ANSYS 進行振動分析。分析模型分別採用樑元素殼元素進行比對,分析結果再與實驗模態分析進行驗證比對。實驗模態分析是採用衝擊鎚分別激振車體的五片結構,以加速度規量取結構的動態響應,然後以頻譜分析儀進行分析,擷取車體結構的自然頻率與振型。驗證後之 五片結構分析模型進行焊接組裝的模擬,組裝後之完整車體結構可以進行結構振動分析,探討各種型車條 件下的車體振動行為,以及各種不同焊道比例對車體結構振動行為的影響。

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大客車車體結構焊接之模擬與分析-(I) 結構剛性分析

       本研究採用電腦輔助工程分析(CAE)技術探討大客車車體結構之焊接模擬與分析以及對結構剛性的影響,比較四種焊接方式對車體結構剛性的影響,包括:全焊、標準焊、焊道長度比25.1%、16.7%,並探討車輛在行駛中所遭遇的各種負載情況包括:彎曲剛性扭轉剛性、急減速與急轉彎所產生之慣性力等條件之作用下四種焊接結構產生之最大von Mises 應力與變形。本分析模型包括車體鋼骨結構、底盤大樑結構、地枕結構、引擎與變速箱、油箱以及焊道。車體結構之材料採用SPS30鋼管,焊接材料採用廣泰KM-56實心焊線(直徑1.0 mm、20 kg級,相當於AWS ER70S-6),焊接後焊道之材料機械性質則由拉伸試驗獲得。本研究對象為成運汽車所製造之國光號,型號BH-120-01。

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BX212MAT-S45大客車整車結構模態實驗與分析

     本研究針對成運汽車製造公司生產之遊覽車車型 為 BX212MAT-S45 進行模態分析與實驗,分析方法則 採用電腦輔助工程設計與分析(CAD/CAE)技術來建立大客車結構,包括:前擋、左右側邊、車頂、後擋、底盤結構以及地枕結構等,組裝成整車結構後再以有限元素分析軟體 ANSYS 進行振動分析。在實驗模態分析的量測上則採用衝擊鎚為驅動器,以加速度規來量取結構的動態響應,然後以頻譜分析儀進行分析,擷取整車結 構的自然頻率模態振型,最後再將有限元素分析實驗模態分析的結果進行驗證比對,得到足以代表實際結構之等效分析模型,以應用於後續車體結構振動噪音剛性分析、車體減重以及大客車翻覆模擬分析上。

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大客車車體結構之振動分析與實驗

       由於國內大客車車體結構振動與噪音問題普遍嚴重,本研究針對成運汽車製造公司生產之客運車型BH 117 之車體結構進行振動分析與實驗。分析方 法採用電腦輔助工程設計與分析(CAD/CAE)建立車體五片結構,包括:前後擋結構、左右側邊結構、以及車頂結構,然後以有限元素分析軟體 ANSYS 進行振動分析分析模型分別採用樑元素殼元素進行比 對,分析結果再與實驗模態分析進行驗證比對。實驗模態分析是採用衝擊鎚分別激振車體的五片結構,以加速度規量取結構的動態響應,然後以頻譜分析儀進行分析,擷取車體結構的自然頻率與振型。驗證後之五片結構分析模型進行焊接組裝的模擬,組裝後之完整車體結構可以進行結構振動分析,探討各種型車條件下的車體振動行為,以及各種不同焊道比例對車體 結構振動行為的影響。

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大客車底盤結構之振動分析與實驗

       由於國內大客車底盤結構大多自國外進口,然後自行打造車體,整車設計資料闕如,往往在組裝完成後產生嚴重的振動噪音問題,卻無法經由完整的偵測與分析來解決。本研究即針對成運汽車製造公司生產之客運車型為BX 212之底盤結構進行詳細的振動分析與實驗。 分析方法採用電腦輔助工程設計與分析(CAD/CAE)技術來建立底盤結構,包括:大樑結構、橫隔板結構、橫樑結構以及補強結構等,然後以有限元素分析軟體 ANSYS進行振動分析實驗模態分析是採用衝擊鎚來激振底盤大樑結構,以加速度規量取結構的動態響應, 然後以頻譜分析儀進行分析,擷取底盤結構的自然頻率模態振型。將有限元素分析實驗模態分析結果進行驗證比對,得到足以代表實際結構之等效分析模型,以應用於後續在整車的振動分析上。

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不同巴士之振動與噪音檢測分析與評估

       巴士車內振動與噪音影響乘客之舒適性為重要研究課題,本文針對不同巴士車廂內噪音傳遞之現象進行 整合比較分析,探討包括不同車型之聲音評估噪音源探討、車後段噪音改善策略探討以及综合比較分析等四大部分,並分析主要噪音之來源,建立 (1)接受者測試、 (2)噪音源測試、以及(3)噪音路徑測試等三種實驗規 劃。測試之巴士狀態分為行進、車輛靜止狀態兩種測試,檢測各種不同行駛狀況下之不同巴士車內噪音。噪音源測試在比較相同引擎轉速下,車輛在不同檔位(亦 即變速箱)及不同行駛狀況(亦即路面)下,探討車內噪音之影響。噪音路徑測試著重探討車內噪音與各部位噪音之頻譜關聯性。結果顯示,變速箱傳動系統在相同引擎轉速下,入檔對 B-03車車後段噪音有 3-4dBA 之 影響,另外,三部車的車後段噪音、都是隨著引擎轉速 上升而增加,表示引擎為主要噪音來源。本文建立巴士車廂內各部位之振動與噪音傳輸路徑實驗規劃,可瞭解 其傳遞效果之差異,有助於現況評估以及作為未來振動與噪音改善之參考依據。

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巴士車內噪音源與傳播路徑之評估

        巴士車內振動與噪音影響乘客之舒適性為重要研究課題,本文為瞭解巴士車廂內振動與噪音傳遞之現象,並探討主要噪音之來源,建立 (1)接受者測試、 (2)噪音源測試、以及(3)噪音路徑測試等三種實驗規 劃。測試之巴士狀態分為行進、車輛靜止狀態兩種測 試,檢測各種不同行駛狀況下之車內噪音。振動源噪音源測試在比較相同引擎轉速下,車輛在不同檔位 (亦即變速箱)及不同行駛狀況(亦即路面)下,探討車內噪音與振動之影響。噪音路徑測試著重探討車內噪音與各部位振動噪音之頻譜關聯性。結果顯示,變速箱傳動系統在相同引擎轉速下,入檔對車後段噪音是有影響的,另外,車內主要振動與噪音量是隨著引 擎轉速升高而增加,引擎高轉速所引發之激振為車內振動與噪音之主要來源。本文建立巴士車廂內各部位 之振動與噪音傳輸路徑實驗規劃,可瞭解其傳遞效果之差異,有助於現況評估以及作為未來振動與噪音改善之參考依據。


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汽車前懸轉向節之模型驗證

       本研究為建立整合 CAD/CAE/CAT 之虛擬測試技術,應用於汽車前懸轉向節之模型驗證。首先透過三次元量測電腦輔助設計軟體建立 CAD 模型,再經由有限元素分析軟體,建立有限元素模型。針對前懸轉向節進行實驗模態分析理論有限元素分析,以獲得前懸轉向節之振動特性。首先以有限元素法對有限元素模型進行模態分析,得到理論模態參數。接著 進行實驗模態分析,得到實驗模態參數,包括自然頻率模態振型阻尼比,將理論與實驗之模態參數進行比較修正可得驗證之模型。驗證成功之前懸轉向節有限元素模型可視為一等效模型,而此經過驗證成功之前懸轉向節模型也可以用來作前懸轉向節結構強度分析及設計變更之參考。

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後懸吊扭曲管件之模型驗證與靜剛性分析

    車輛是現代生活必備的交通工具,但隨著科技的進步、知識、經濟發展與生活素質的提升,人們對於汽車的運用已不在於只是用來做代步的,對於駕駛之舒適性與操控性能的要求也愈來愈高,因此汽車工業對於研發生產更高效能,操控容易,振動、噪音低,安全且舒適的車輛,已是非常重要的課題了
    本研究主要利用有限元素分析方法求得後懸吊扭曲管件結構理論模態參數,與實驗模態分析方法求得實驗之模態參數,進行後懸吊扭曲管件結構模型驗證,以期獲得等效有限元素模型,未來可作為後續響應預測分析

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